تشكيل المعدن

ما هي الفوائد ، فيما يتعلق بالإجهادات المتبقية ، للتشكيل غير الملحوم المجوف على اللوح الملفوف والملحم الذي تتم معالجته لاحقًا (المعالجة بالقطع ، والمعالجة الحرارية ، وما إلى ذلك)؟ بشكل عام ، سيحدث تشوه أحد المكونات عندما تتحول حالات الإجهاد للمكونات الفردية أو التجميع ككل من حالة توازن واحدة إلى حالة توازن جديدة. يعمل وجود الضغوط المتبقية في المكونات كمصدر للطاقة الكامنة يشبه في الطبيعة زنبركًا ثابتًا في حالة مضغوطة. إذا بقيت أداة التثبيت التي تحمل الزنبرك سليمة ، فلن يتمدد الربيع. ومع ذلك ، بمجرد إزالة المثبت ، يتمدد الزنبرك حتى يصل إلى حالة توازن جديدة - إما نقطة ثابتة أخرى أو نقطة يتم فيها إنفاق الطاقة الكامنة للزنبرك - ويتم تمديد الربيع. لذلك ، أيضًا ، ستظل الطاقة الكامنة في أحد المكونات بسبب الإجهاد المتبقي دون تغيير حتى يتم تغيير حالة التوازن - إما من خلال الوسائل الميكانيكية (إزالة المعادن أو الاستقامة الباردة / الدافئة ، إلخ) أو الوسائل الحرارية (اللحام ، المعالجة الحرارية ، إلخ. .). باستخدام هذا النموذج ، من الواضح أن مفتاح تقليل التشوه هو تحديد عملية التصنيع التي (1) تستخدم مادة الإدخال مع القليل من الإجهاد المتبقي أو بدون إجهاد و (2) سيسمح بمسار معالجة لاحق يقدم أقل قدر ممكن من الإجهاد المتبقي . لتشكيل صفيحة في أسطوانة ، في معظم الحالات ، سيتطلب الأمر شد المعدن إلى ما بعد نقطة الخضوع الخاصة به للاحتفاظ بالشكل الأسطواني والسماح بعودة الربيع اللاحقة. إذا كان من المفترض أن لوحة البداية خالية بشكل أساسي من الإجهاد المتبقي بسبب المعالجة عند درجات حرارة مرتفعة (افتراض كبير ، في الواقع) ، فإن حالة التوازن للوحة تتغير لاحقًا أثناء التدحرج من خلال إدخال ضغوط الشد والضغط التي تحول حالة التوازن إلى حالة الشكل الأسطواني (تتطلب لحامًا لتثبيته في مكانه بسبب الميل إلى الرجوع للخلف ، خاصة مع المواد ذات قوة الخضوع العالية). من خلال فهم العلاقة التناسبية بين الإجهاد والانفعال (معامل المرونة) ، يمكن أن نفهم بديهيًا أن التمدد سيعود إلى حالة جديدة لديها الآن إجهاد متبقي. بالإضافة إلى ذلك ، فإن إدخال اللحام الطولي لإكمال الشكل الأسطواني يزيد من اضطراب النظام من خلال إدخال الطاقة الحرارية. ستزداد شدة الإجهاد المتبقي مع الزيادات في أي من ، أو كل ، قوة الخضوع للمعدن الأساسي ، ومحيط الأنبوب وسمك اللوحة. بمجرد تحقيق الشكل المطلوب ، سيبقى على هذا الشكل طالما لم يتم إجراء معالجة أو شروط خدمة لاحقة تغير حالة الإجهاد (المعالجة بالقطع أو اللحام ، على سبيل المثال). عندما يتشوه الجزء ، يلزم عمل ميكانيكي إضافي لإحياء الشكل المطلوب ، مما يؤدي إلى مسار تصنيع "دائري" غالبًا. غالبًا ما لا تؤخذ هذه التكاليف في الاعتبار عند اختيار أسطوانة ملفوفة وملحومة. ضع في اعتبارك الآن تشكيلًا مجوفًا سلسًا يتم تشكيله في درجات حرارة مرتفعة مع إعادة التبلور الديناميكي (التكوين الفوري للحبوب الخالية من الإجهاد عند التشوه). تتم إزالة الضغوط التي يتم إدخالها أثناء عملية التشكيل لإنتاج الشكل الأسطواني على الفور من خلال إعادة بلورة الهيكل البلوري ، مما ينتج عنه عملية تزوير خالية من الإجهاد بشكل أساسي. وبالتالي ، تمتلك المجموعة الملفوفة والملحومة ضغطًا متبقيًا أعلى بكثير من الأسطوانة غير الملحومة المزورة (قلب مجوف). علاوة على ذلك ، لا يتم إدخال أي ضغوط حرارية من اللحام أثناء تشكيل الأسطوانة كقلب مجوف غير ملحوم ، على عكس طريقة الألواح المدلفنة والملحومة. للتلخيص ، فإن التشكيل المجوف غير الملحوم يكون أكثر استقرارًا ويمتلك درجة أعلى من السلامة الهيكلية (بدون لحام!) من مجموعة الأسطوانات الملفوفة والملحومة بتكلفة إجمالية أقل في كثير من الأحيان.

التلميع والتلميع هما عمليتا إنهاء لتنعيم سطح قطعة العمل باستخدام عجلة جلخ وعجلة عمل أو شد جلدي. يشير التلميع من الناحية الفنية إلى العمليات التي تستخدم مادة كاشطة يتم لصقها على عجلة العمل ، بينما يستخدم التلميع مادة كاشطة فضفاضة مطبقة على عجلة العمل. يعتبر التلميع عملية أكثر عدوانية بينما يكون التلميع أقل قسوة ، مما يؤدي إلى لمسة نهائية أكثر نعومة وإشراقًا. [1] من المفاهيم الخاطئة الشائعة أن السطح المصقول له لمسة نهائية لامعة ، ولكن معظم التشطيبات اللامعة في المرآة يتم تلميعها بالفعل. غالبًا ما يستخدم التلميع لتحسين مظهر العنصر ، أو منع تلوث الأدوات ، أو إزالة الأكسدة ، أو إنشاء سطح عاكس ، أو منع التآكل في الأنابيب. في علم المعادن وعلم المعادن ، يتم استخدام التلميع لإنشاء سطح مستوٍ وخالٍ من العيوب لفحص البنية المجهرية للمعدن تحت المجهر. يمكن استخدام وسادات التلميع القائمة على السيليكون أو محلول الماس في عملية التلميع. يمكن أن يؤدي تلميع الفولاذ المقاوم للصدأ أيضًا إلى زيادة الفوائد الصحية له.

الفولاذ المسحوب على البارد: السرعة والدقة تقدم المقاطع المسحوبة على البارد أو المشكله زيادة كبيرة في دقة الأبعاد. يحدث هذا عادة بتكلفة أعلى. يتم سحب قضبان الصلب المشحمة من خلال قالب لهذا الغرض ، ويتم إجراؤها في درجة حرارة الغرفة. لذلك ينتج العمال شكلًا نهائيًا بدقة أبعاد عالية وخصائص فيزيائية جيدة. بالإضافة إلى إنشاء قسم بحجم دقيق ، يضفي التشكيل على البارد أيضًا سطحًا مصقولًا للغاية وتعزيزًا للقوة. هذا بسبب محاذاة بنية الحبوب. بينما يمكن رسم الشريط الدائري والأشكال البسيطة الأخرى بسهولة إلى حد ما ، تتطلب الأشكال الأكثر تعقيدًا عادةً عملًا متعدد التمريرات لإنشاء الحجم النهائي وخصائص الشكل. الآلات لقسم التسامح الوثيق إذا كانت هناك حاجة إلى مزيد من الدقة ، فقد تكون هناك حاجة أيضًا إلى المعالجة الفيزيائية لأقسام المواد الأكبر. قادرة على إنتاج قطع ذات أبعاد عالية الدقة - دقيقة مثل تفاوتات الميكرون - تعتبر المعالجة المقطعية هي الخيار. يتم إجراؤها تقليديًا باستخدام عمليات الطحن أو الطحن النهائي ، فإن تصنيع أقسام الفولاذ أو الفولاذ المقاوم للصدأ تحظى بشعبية في الصناعات عالية التقنية. وتشمل هذه الآلات الفضاء والآلات عالية الأداء حيث تتفوق الدقة على التكلفة. لهذا ، فإن طريقة توفير التكلفة هي مزيج من كلا التقنيتين. ولكن مع ذلك ، يتم استخدام الشكل المسحوب على البارد لمزيد من الدقة في المعالجة الآلية. يتم تعزيز الآلات المقطعية من خلال التقنيات الحديثة مثل التصنيع باستخدام الحاسب الآلي عالي التحمل ، والقطع بالليزر ، والمعالجة الكيميائية. بمختلف مسحوب على البارد أو تشكيله آليًا - عمليات مناسبة لاحتياجاتك لن تضفي المعالجة الآلية أبدًا نفس الخصائص الهيكلية التي يمكن أن ينتجها الرسم على البارد. لكن الأجزاء المصنوعة من خلال هذه العملية لا تتطلب بشكل عام التلدين أو المزيد من العمل لجعلها قابلة للاستخدام في العديد من التطبيقات. يصبح الاختيار بين العمليتين مفاضلة بين القوة المطلوبة ودقة القسم والكمية الإجمالية أو طول المادة المطلوبة. يمكن إنتاج قسم المسحوب على البارد بسرعة في أقسام طويلة بينما تكون معالجة قسم مشابه غير عملية أو باهظة الثمن. تقدم كلتا التقنيتين مزايا كبيرة على مادة الدرفلة على الساخن ولكن التطبيق النهائي والجوانب العملية للمعالجة تصبح العامل الدافع في اختيار العملية المناسبة.

هناك العديد من أنواع الصفائح المعدنية حيث توجد أنواع من المعدن. إذا كان من الممكن شد سبيكة إلى ورقة ، فهذا كل ما يتطلبه الأمر لتكون صفائح معدنية. يتم تصنيف الصفائح المعدنية حسب سبيكةها ، وسمكها ، ثم يتم تصنيفها حسب صلابتها ، وطريقة التصنيع ، وقوة الشد ، والجودة. مع كل هذه المتغيرات المختلفة ، فإن الأنواع لا حصر لها. فيما يلي الأكثر شيوعًا: الصلب المدرفل على البارد (CRS) يتم ضغط CRS في صفيحة في حالة باردة في مسبك الفولاذ. يحتوي على تركيبة أكثر تجانسًا من الفولاذ المدلفن على الساخن (HRS) ، مما يسمح بتوصيل حراري أفضل وأسهل في الماكينة. معظم صفائحنا الفولاذية عبارة عن CRS بالإضافة إلى مخزون القضبان الذي يستخدمه متجر الماكينات. فيما يلي وصف لأنواع CRS الشائعة: 1018 عبارة عن فولاذ منخفض الكربون شائع جدًا يمكن تشكيله وتشكيله ولحامه بسهولة. A366 / 1008 هو فولاذ ذو جودة تجارية يسهل تشكيله وقوته العالية مع تشطيب سطح جيد. الفولاذ المدرفل على الساخن (HRS) يتم تشكيل HRS في ورقة في حالة منصهرة ويتم لفها بشكل مسطح بينما لا تزال ساخنة. عادةً ما يكون HRS أقل جودة من CRS ، وهو أكثر صعوبة في الماكينة بسبب التكوين المتغير في المعدن. HRS للوحة سميكة لأن HRS الرقيق نادر جدًا. فيما يلي وصف لأنواع HRS الشائعة: A36 هو فولاذ طري شائع جدًا. من الأسهل بكثير تشكيلها من CRS 1018 ، ولكن من الصعب تشكيلها. A653 المجلفن عبارة عن فولاذ يحتوي على طلاء الزنك للحماية من التآكل. الفولاذ المقاوم للصدأ (CRES) CRES عبارة عن سبيكة تعتمد على الكروم والصلب ويتم تصنيفها حسب مقاومتها للتآكل. سمك المقياس هو نفسه الصلب العادي. الفولاذ المقاوم للصدأ أصعب بكثير من الفولاذ العادي وليس من السهل التعامل معه في بعض النواحي. الليزر لدينا يحبها وليس لديها مشكلة في قطعها. ومع ذلك ، فمن الصعب الخرم ، ويمكن أن يكون من الصعب لحامها. فيما يلي وصف لأنواع الفولاذ المقاوم للصدأ المختلفة: CRES 304 هو الفولاذ المقاوم للصدأ متعدد الأغراض الأكثر استخدامًا والذي يسهل لحامه وتشكيله. يتم استخدام CRES 301 بشكل شائع في السحابات والينابيع التي توفر مقاومة تآكل وإرهاق أفضل من 304. هذا النوع لديه قابلية لحام جيدة. تتمتع CRES 316 بمقاومة كبيرة للتآكل مقارنة بـ 304 ، لذلك فهي تستخدم بشكل أفضل في تطبيقات المعالجة الكيميائية. هذا النوع لديه قابلية جيدة للحام ومقاومة درجات الحرارة. تعتبر CRES 303 مادة جيدة للآلة ، مما يجعلها تستخدم بشكل أفضل لإنشاء منتجات آلة لولبية. كما أنها جيدة لمقاومة التآكل ودرجة الحرارة. يشيع استخدام CRES 410 في السحابات وأجزاء الماكينة والأعمدة حيث يمكن معالجتها بالحرارة للحصول على صلابة إضافية ومقاومة تآكل إضافية.

يجب أن يكون تقليل الحدادة كافيًا لتوحيد العيوب المتأصلة في عملية الصب مثل المسامية والفراغات الأخرى مع تحقيق هيكل عام عن طريق تحطيم هيكل المصبوب. عادة ما يكون التخفيض بنسبة 3 إلى 1 ، باستخدام عملية القوالب المفتوحة ، كافياً لتحقيق هذه النتائج (مع التحكم الصارم في العملية ، يمكن أن يكون أقل من 3 إلى 1 كافياً). اعتمادًا على السبيكة ومتطلبات العميل ، قد يكون الخفض الأعلى ضروريًا لتحقيق بعض المتطلبات الميكانيكية أو الفيزيائية الإضافية.

يتم إنتاج المطروقات باستخدام عملية التشكيل بالقالب المفتوح من خلال التطبيق المتحكم فيه لضغوط الضغط أثناء تسخين المعدن في النظام البلاستيكي. سوف يتدفق المعدن ، بمجرد تعرضه لضغط الضغط ، في أي اتجاه غير مقيد. سيؤدي المعدن المتوسع إلى شد الحبوب الموجودة ، وإذا كانت درجة الحرارة داخل منطقة درجة حرارة التطريق ، فسوف يعيد التبلور ويشكل حبيبات جديدة خالية من الإجهاد. ينتج عن هذا مقاومة أفضل للإجهاد والتآكل الناتج عن الإجهاد مقارنة بالتزوير الذي لا يحيط بالمكون. من العوامل الأخرى المساهمة في تدفق الحبوب توسع المناطق المجهرية و / أو الادراج في اتجاه تدفق المعدن. يمكن التحكم في تأثير المناطق المطولة و / أو الشوائب من خلال استخدام مواد عالية الجودة والاهتمام الواجب بتقنية الحدادة.

والتزوير هو المعدن الذي تم تسخينه من أجل تليينه ثم ضغطه أو طرقه أو تشكيله بطريقة أخرى. تبدأ جميع المطروقات كمخزون ابتدائي. تستفيد المطروقات من عملية التشكيل التي تعزز متانتها الإجمالية ومقاومتها للإجهاد.

غالبًا ما يتم إنتاج الحلقات المزورة غير الملحومة من خلال عملية تسمى الدرفلة الحلقية على مصانع الدرفلة. تختلف هذه المصانع في الحجم لإنتاج حلقات مزورة بأقطار خارجية تتراوح من بضع بوصات إلى أكثر من 300 بوصة وبأوزان تتراوح من رطل واحد إلى أكثر من 300000 رطل. تبدأ عملية دحرجة الحلقة بتشكيل دائري من المعدن تم تقليبه وثقوبه سابقًا (باستخدام عملية التشكيل بالقالب المفتوح ) لتشكيل "دونات" مجوفة. يتم تسخين هذا الدونات فوق درجة حرارة إعادة التبلور ويوضع فوق لفة المهمل أو المغزل. ثم تتحرك لفة التباطؤ هذه تحت الضغط نحو لفة محرك تدور باستمرار لتقليل سمك الجدار ، وبالتالي زيادة أقطار (ID و OD) للحلقة الناتجة. يمكن إنتاج الحلقات الملفوفة غير الملحومة في تكوينات تتراوح من الأجزاء المسطحة التي تشبه الغسالة إلى الأشكال الأسطوانية الطويلة ، مع ارتفاعات تتراوح من أقل من بوصة واحدة إلى أكثر من 9 أقدام. تتراوح نسبة سمك الجدار إلى ارتفاع الحلقات عادةً من 1:16 إلى 16: 1 ، على الرغم من أنه يمكن تحقيق نسب أكبر من خلال معالجة خاصة. الشكل الأبسط والأكثر استخدامًا هو حلقة المقطع العرضي المستطيلة ، ولكن يمكن استخدام الأدوات الشكلية لإنتاج حلقات ملفوفة غير ملحومة بأشكال معقدة ومخصصة مع خطوط في الداخل و / أو الأقطار الخارجية.

طرق التشكيل المختلفة لها عمليات مختلفة ، حيث تكون عملية التشكيل على الساخن أطول عملية ، والتسلسل العام هو: تسخين قضبان الحديد لفة مخزون تزوير. يموت تزوير زركشة؛ اللكم. الفحص الوسيط وفحص الأبعاد وعيوب سطح المطروقات ؛ تزوير المعالجة الحرارية ، للقضاء على إجهاد الطرق ، وتحسين أداء قطع المعادن ؛ التنظيف ، بشكل أساسي لإزالة مقياس أكسيد السطح ؛ تصحيح؛ التفتيش ، المطروقات العامة لاجتياز فحص المظهر والصلابة ، المطروقات المهمة يخضع لتحليل التركيب الكيميائي ، الخواص الميكانيكية ، الإجهاد المتبقي والاختبارات الأخرى والاختبارات غير المتلفة.

مكبس CNC هو نوع من مكابس لولبية كهربائية. إنها تتبنى التحكم في محرك سيرفو متزامن دائم المغناطيس. يتكون من أجزاء ميكانيكية مثل الإطار ، الحدافة ، الجوز اللولبي ، المنزلق ، آلية التشحيم ، آلية الفرامل ، المحرك المؤازر وخزانة التحكم الكهربائية. يتكون من جزء كهربائي مثل محطة زر التشغيل. مبدأ عمل مكبس التحكم العددي هو أن نظام التحكم المؤازر يرسل أمرًا إلى المحرك. عندما يبدأ المحرك ، تحرك دولاب الموازنة المسمار لعمل حركة دورانية ، وتتغير الحركة الدورانية إلى حركة ترددية. اكتمل عمل الضرب ، وتم تمرير القوة الضاربة والسرعة وعدد المرات. يتم التحكم بدقة في البرنامج الرقمي.

بالإضافة إلى الحديد والكربون ، تشمل العناصر الرئيسية للصلب السيليكون والمنغنيز والكبريت والفوسفور.توجد طرق تصنيف مختلفة للصلب ، والطرق الرئيسية هي كما يلي:1. مصنفة حسب الجودة(1) فولاذ عادي (P 0.045٪ ، S 0.050٪)(2) فولاذ عالي الجودة (P ، S ≤ 0.035٪)(3) فولاذ عالي الجودة (P≤0.035٪ ، S≤0.030٪)2 ، مصنفة حسب التركيب الكيميائي(1) الكربون الصلب: أ. فولاذ منخفض الكربون (C ≤ 0.25٪) ؛ ب. فولاذ الكربون المتوسط (C ≤ 0.25 ~ 0.60٪) ؛ ج. فولاذ عالي الكربون (C ≤ 0.60٪).(2) سبائك الصلب: أ. سبائك فولاذية منخفضة (المحتوى الكلي لعناصر السبائك ≤ 5٪) ؛ ب. سبائك الصلب المتوسطة (المحتوى الكلي لعناصر السبائك 5 إلى 10٪) ؛ ج. سبائك فولاذية عالية (المحتوى الكلي لعناصر السبائك 10٪).3. مصنفة حسب طريقة التشكيل:(1) الفولاذ المطروق ؛ (2) الصلب المصبوب. (3) الفولاذ المدلفن على الساخن ؛ (4) الفولاذ المسحوب على البارد.4. التصنيف عن طريق تنظيم المعادن(1) الحالة الملدنة: أ. الصلب تحت الجلد (الفريت + البرليت) ؛ ب. الصلب سهل الانصهار (البرليت) ؛ ج. الصلب المفرط (البرليت + السمنتيت) ؛ د. قشرة الصلب (بيرليت + سمنتيت).(2) الحالة الطبيعية: أ. فولاذ بيرليت ب. فولاذ باينيت ج. فولاذ مارتينسيتي د. الفولاذ الأوستنيتي.(3) لا يوجد تغيير في الطور أو تغيير جزئي في الطور5 ، عن طريق الغرض(1) الصلب للبناء والهندسة: أ. الفولاذ الهيكلي الكربوني العادي ؛ ب. الفولاذ الهيكلي منخفض السبائك ؛ ج.(2) الفولاذ الإنشائي:أ. فولاذ التصنيع الميكانيكي: (أ) الفولاذ الإنشائي المبرّد والمُقوّى ؛ (ب) الصلب الإنشائي المقوى السطحي: بما في ذلك الفولاذ الكربوني ، والفولاذ المشاد بالأمونيا ، وحديد تبريد السطح ؛ (ج) الفولاذ الهيكلي سهل القطع ؛ (د) اللدونة الباردة الصلب للتشكيل: الصلب للختم على البارد والصلب للبند البارد.ب. ربيع الصلبج. تحمل الصلب(3) أداة الصلب: أ. أداة الكربون الصلب ب. أداة سبائك الصلب. ج. أداة فولاذية عالية السرعة.(4) فولاذ الأداء الخاص: أ. الفولاذ المقاوم للصدأ المقاوم للحمض. ب. الفولاذ المقاوم للحرارة: يشمل الفولاذ المقاوم للأكسدة ، الفولاذ المقاوم للحرارة ، فولاذ صمام الغاز ؛ ج. سبائك الصلب الكهروحرارية. د. الفولاذ المقاوم للاهتراء ه. فولاذ بدرجة حرارة منخفضة ؛ و. الفولاذ الكهربائي.(5) فولاذ متخصص - مثل صلب للجسور ، صلب للسفن ، صلب للمراجل ، صلب لأوعية الضغط ، صلب للآلات الزراعية ، إلخ.6 ، تصنيف شامل(1) الصلب العاديأ. الفولاذ الهيكلي الكربوني: (أ) Q195 ؛ (ب) Q215 (أ ، ب) ؛ (ج) Q235 (أ ، ب ، ج) ؛ (د) Q255 (أ ، ب) ؛ (هـ) س 275.ب. الفولاذ الهيكلي منخفض السبائكج. الصلب الإنشائي العادي لأغراض محددة(2) فولاذ عالي الجودة (بما في ذلك الفولاذ عالي الجودة)أ. الفولاذ الإنشائي: (أ) الفولاذ الهيكلي الكربوني عالي الجودة ؛ (ب) سبائك الصلب الإنشائي ؛ (ج) زنبرك صلب. (د) الفولاذ سهل القطع ؛ (هـ) الصلب المحمل. (و) الفولاذ الإنشائي عالي الجودة لأغراض محددة.ب. فولاذ الأداة: (أ) الفولاذ الكربوني ؛ (ب) سبائك الصلب أداة ؛ (ج) الصلب أداة عالية السرعة.ج. الفولاذ الخواص الخاصة: (أ) الفولاذ المقاوم للأحماض ؛ (ب) الفولاذ المقاوم للحرارة ؛ (ج) سبائك الصلب الكهروحرارية ؛ (د) الصلب الكهربائي. (هـ) الفولاذ المقاوم للتآكل عالي المنغنيز.7 ، مصنفة حسب طرق الصهر(1) حسب نوع الفرنأ. الصلب المحول: (أ) فولاذ محول الأحماض ؛ (ب) الصلب المحول القلوي. أو (أ) فولاذ المحول المنفوخ من الأسفل ؛ (ب) فولاذ المحول الجانبي ؛ (ج) فولاذ المحول المنفوخ من الأعلى.ب. فولاذ الفرن الكهربائي: (أ) فولاذ فرن القوس الكهربائي ؛ (ب) فولاذ فرن الخبث الكهربائي ؛ (ج) فولاذ فرن الحث ؛ (د) فولاذ الأفران الخوائية ؛ (ه) شعاع الإلكترون الفرن الصلب.(2) حسب درجة الأكسدة ونظام الصبأ. غليان الفولاذ ب. الفولاذ شبه المقتول ج. قتل الصلب د. قتل خاص من الصلب

تنقسم الفقاعات إلى نوعين: فقاعات داخلية وفقاعات تحت الجلد: يتم تغذية الغاز الموجود في الفولاذ من الشحنة وغاز الفرن والهواء. عندما تكون إزالة الأكسدة ضعيفة أثناء الصهر ويكون عادم الغليان غير كافٍ ، يكون محتوى الغاز في الفولاذ المصهور مفرطًا. أثناء عملية التصلب ، تقل قابلية الذوبان في الغاز مع انخفاض درجة حرارة الفولاذ المصهور. ترسب وتشكل فقاعات داخلية. عندما يكون جدار السبيكة رطبًا ويصدأ ويحتوي الطلاء على رطوبة أو مواد متطايرة ، فعند حقن الفولاذ المصهور بدرجة حرارة عالية ، يتولد الغاز ويخترق الطبقة السطحية من سبيكة الفولاذ لتشكيل فقاعات تحت الجلد. بعد التزوير والتشوه ، تنهار الفقاعة أو تتوسع إلى صدع. 1 - الإجراءات المضادة لمنع فقاعات الهواء هي: تنقسم الفقاعات إلى نوعين: فقاعات داخلية وفقاعات تحت الجلد: يتم تغذية الغاز الموجود في الفولاذ من الشحنة وغاز الفرن والهواء. عندما تكون إزالة الأكسدة ضعيفة أثناء الصهر ويكون عادم الغليان غير كافٍ ، يكون محتوى الغاز في الفولاذ المصهور مفرطًا. أثناء عملية التصلب ، تقل قابلية الذوبان في الغاز مع انخفاض درجة حرارة الفولاذ المصهور. ترسب وتشكل فقاعات داخلية. عندما يكون جدار السبيكة رطبًا ويصدأ ويحتوي الطلاء على رطوبة أو مواد متطايرة ، فعند حقن الفولاذ المصهور بدرجة حرارة عالية ، يتولد الغاز ويخترق الطبقة السطحية من سبيكة الفولاذ لتشكيل فقاعات تحت الجلد. بعد التزوير والتشوه ، تنهار الفقاعة أو تتوسع إلى صدع. 2. الإجراءات المضادة لمنع فقاعات الهواء هي: 1) خبز كامل ونظام البوابات ؛ 2) التفريغ الكامل أثناء عملية الصهر وعملية الصب الواقية ؛ 3) انتشار درجات الحرارة العالية ، وتزوير عيوب ثقب اللحام ؛ 4) احرق الشقوق السطحية في الوقت المناسب. نظام صب وشحن الخبز المنفصل ؛ 2) التفريغ الكامل أثناء عملية الصهر وعملية الصب الواقية ؛ 3) انتشار درجات الحرارة العالية ، وتزوير عيوب ثقب اللحام ؛ 4) احرق الشقوق السطحية في الوقت المناسب.

تزوير المسحوق هو طريقة تشكيل بالطرق تجمع بين تشكيل المسحوق وتشكيل البلاستيك. تعتمد العملية على مسحوق المعدن كمادة خام ، يتم تشكيله مسبقًا بالضغط ، ومتبلد للحصول على شكل فارغ مناسب لتزوير القوالب. بعد تسخين الفراغ إلى درجة حرارة التطريق ، يتم وضعه في قالب تطريق لتزوير أو ضغط القالب المغلق. ، بعد مزيد من المعالجة ، للحصول على الشكل والأداء المطلوب للمطروقات. تزوير مسحوق مطحنة الحدادة له العديد من المزايا: كثافة أجزاء مسحوق المعادن عادة حوالي 6.5 / سم 3 ، بعد التسخين والتزوير ، تتحسن الكثافة بشكل كبير ، والمطروقات موحدة في المواد ، غير متباينة الخواص ، ممتازة في الأداء التنظيمي ؛ استخدام قالب تعدين المسحوق يتميز القضيب بعملية مرنة ويمكن استخدامه للحصول على قضبان أكثر ملاءمة للتزوير والتشوه ، بحيث يمكن الحصول بسهولة على الجزء المطروق ذي الشكل المعقد ، ويكون للتزوير دقة عالية ، خشونة سطح جيدة ، وشكل فارغ ، وحجم ، وإعداد الحجم ، وخسارة أقل في عملية التشكيل ، واستخدام المواد. حتى 90٪ أو أكثر ؛ التدفق الخام في القوالب ، وارتداء القالب ، وعمر القالب مرتفع.

المطروقات المصنوعة من الفولاذ المقاوم للصدأ الأوستينيت ليس لها تحول بلوري متآصل أثناء التسخين ، ودرجة حرارة التسخين عالية جدًا بحيث لا يمكن أن تنمو الحبوب ؛ بالإضافة إلى ذلك ، تزداد المرحلة α في الفولاذ المقاوم للصدأ على الوجهين. بعد أن تتجاوز درجة حرارة التسخين 1200 درجة مئوية ، يزداد الرقم بسرعة. لذلك ، يجب ألا تتجاوز درجة الحرارة الأولية للحدادة لمطروقات الفولاذ الأوستنيتي 1200 درجة مئوية. يجب أن تكون درجة حرارة التطريق النهائية لمطروقات الفولاذ الأوستنيتي أعلى من درجة حرارة التحسس. درجة الحرارة النهائية لهذا النوع من الفولاذ منخفضة ، ومقاومة التشوه كبيرة نسبيًا. أثناء التبريد البطيء في نطاق 700-900 درجة مئوية ، سوف تترسب المرحلة ، وسيكون من السهل التصدع أثناء عملية التطريق. عادة ما تكون درجة الحرارة النهائية للتزوير 900 درجة مئوية. المطروقات المصنوعة من الفولاذ الأوستنيتي المقاوم للصدأ ، إذا كانت مكربنة ، سوف تتسبب في تكوين كربيدات الكروم ، مما يجعل حدود حبيبات الأوستينيت تتجه إلى الكروم وتقلل من مقاومتها للتآكل بين الخلايا الحبيبية. لذلك ، يجب أن يتجنب هذا الفولاذ ملامسة الكربون عند التسخين ولا يجب استخدامه للتقليل. الغلاف الجوي؛ بعد عملية التزوير ، يجب أن يتم تمرير درجة الحرارة بسرعة عبر Minhua لمنع الكربيدات المترسبة من الذوبان في الأوستينيت ويجب إجراء معالجة المحلول.